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  • 煉鋼廠精益管理顯成效示例

    第一煉鋼廠精益化管理成效顯著


    第一煉鋼廠作為集團公司2011年現場管理、精益化生產試點單位之一結合本廠實際情況確定率先在連鑄作業區試點樹3#連鑄機為標桿以點帶面全面推廣。自3月份召開“生產精益化、質量精細化動員大會”以來,時代超聲波探傷儀在各處室的支持與幫助下第一煉鋼廠全體干部職工共同努力促使該廠生產、質量、設備管理及6S現場管理、企業文化宣貫等方面均取得了階段性進展。

    質量方面我廠按照工序流程,風速儀將各工序的每一 
    個環節細化、量化并將細化后的要求及量化后的標準匯總到一起形成系統的制度并嚴格實施。自《質量保證體系》實施以來質量合格率明顯提高由3月份99.88%、4月份99.93%均未完成99.97%的目標到5月份99.99%創歷史新高、6月份質量合格率為99.98%;

    設備管理方面通過建立并嚴格執行《設備點檢、維護標準化作業程序》及推行TnPM全員設備標準化管理以來設備故障率明顯降低運轉率始終保持在99.98%以上;

    生產方面通過制定并嚴格執行《標準化作業程序》千爐事故率由原來的30‰降為現在的15‰左右事故率明顯降低干部職工嘗到了精益化管理的甜頭由最初的被動管理到現在基本上實現了自覺、主動開展工作。



    包鋼煉鋼廠精益管理顯成效

    近日包鋼煉鋼廠檢修部部長梁春輝作為精益項目——《提高硫印制樣生產效率》項目組長走上領獎臺接過了載滿肯定與鼓勵的榮譽證書。與梁春輝同臺受到表彰的還有煉鋼廠8名精益項目組長和5位精益管理先進部門代表精益管理正幫助“老鋼廠”逐步擺脫粗放式兼經驗主義的管理舊狀。

    2013年8月煉鋼廠精益管理全面啟動。歷時8個月一批精益管理項目在煉鋼廠各部室落地并逐漸顯現成效。降低大連鑄耙吊故障率、降低液壓故障率、改善5號鑄機切面質量……精益項目有的放矢逐一破解制約現場生產效率、產品質量、成品效益的“瓶頸型”難題使煉鋼廠“深入人心、易于實施、杜絕形式、創新求實”的精益理念擲地有聲。

    煉鋼廠精益管理項目的形成與實施是通過行業對標與現況分析從基礎管理、生產組織、設備運行、質量體系、成本效益、能源消耗、安全環保、現場環境等方面入手找差距、看不足、理思路、定目標確立攻關目標制定發展規劃。

    2013年年底煉鋼廠以“培養專業人才、熟悉工具方法、找準問題關鍵”為目的組織立項12項并按節點計劃模擬驗收。年初以來煉鋼廠反復論證確立工藝類、設備類、能源類、管理類精益項目22項項目完成后將實現提高轉爐冶煉指標、提高轉爐擋渣成功率、提高高速軌鋼煉成率等諸多效能。與此同時煉鋼廠拓寬視野構建新型管理模式,磁粉探傷儀開展全員設備維修、作業標準化、精益班組創建等特色實踐活動力爭使精益之路漸行漸寬。



    青島特鋼煉鋼廠精益生產顯成效

    近日青島特鋼煉鋼廠在興澄特鋼的助力下積極引進精益化生產的管理理念在精益化生產思路的引領下通過積極發動生產一線員工的智慧以創新建議和“五小”改革的方式來達到各個生產環節工藝的最優化和精益化從而實現精益生產理念在一線生產過程中的生根發芽。

    自開展精益化轉型試點工作以來煉鋼廠共收到合理化建議310余條進行“五小”改革23項同時組建了由各作業區技術骨干構成的精益化推進小組在廠部的協同管理下定期進行精益化推進的一周總結討論分享生產過程中精益化的改進創新;在各單位的積極推動下煉鋼廠第一屆精益化演講比賽在4月底正式拉開帷幕來自生產一線的參賽選手紛紛表達了對精益化生產的認識和見解。

    青島特鋼煉鋼廠積極用精益化理念中的“五步法”和“能量橋”等工具去解決實際生產過程中存在的問題從小事、微處入手。隨著生產過程各個環節和崗位上精益化思路和創新在沉淀中逐漸形成習慣最終將達到煉鋼廠生產精益化的質變提升。



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